Vanliga problem vid produktion av klorerad polyetenkabel - härdat gummi.

Härdat gummi är ett vanligare problem i produktionsprocessen för klorerad polyetenkabel, och detta fenomen är mer framträdande på sommaren. De påverkande faktorerna är extruderingstemperatur, ångtryck, kokstid för blandning av gummi och blandning av föroreningar.

(1) Extruderingstemperaturen är inställd för högt eller så är temperaturmätaren inte noggrann, vilket resulterar i onormal temperaturinställning och den faktiska temperaturen överstiger gummits temperaturgräns. Detta problem uppstår oftare hos mindre kabeltillverkare, där termoelement eller kvicksilvertermometrar placeras på olika djup, och vissa har till och med ingen temperaturmätare, vilket gör att funktionen är känslomässigt beroende av temperaturkontrollen och det är lätt att producera moget lim.

(2) Extruderns temperatur är inte bra, och friktionsvärmen kan inte elimineras i tid. Kylningen av extrudern omfattar flera delar, såsom flygkropp, skruv, huvud och form. Blockering av kylvattenledningar, otillräckligt kylvattenflöde och för hög vattentemperatur leder till dålig kyleffekt. Friktionsvärmen från gummit kan inte elimineras i tid och överstiger då gummits förbränningstemperatur och mogna lim. Vissa småföretags huvud och munform kan inte kylas, och även skruven saknar kylvatten. Produktionen av naturligt styrenbutadiengummi och annat gummi med låg viskositet och låg värme är okej, klorerat.PolyetengummiMaterialet är hårt, friktionsvärme, om temperaturjusteringen inte är bra ökar sannolikheten för härdning av gummit.

På grund av formens dåliga kylning är det härdade gummit som produceras av formen relativt litet, och de härdade gummipartiklarna kommer att dyka upp på ytan av det skyddande lagret, och den onormala kylningen kommer att elimineras med tiden, och åtgärderna kommer att förvärras tills repan eller manteln är trasig. När skruvkylningen inte är bra är det lätt att producera härdat gummi i extruderns cylinder, och när det väl upptäcks blir det allvarligare, och det kan bara stoppas om kylningen inte sker i tid.

Stora företags produktionslinjer är mer avancerade och kylningen och temperaturkontrollen är relativt sett bättre. Extrudern har ett stort längd-diameterförhållande och skruvstrukturen är komplex, vilket kan ge högt extruderingstryck, göra gummimaterialet tätt, kabelns skyddande lageryta blir jämnare och de tekniska indikatorerna är mer garanterade. Emellertid genererar extrudern med denna struktur snabbare friktionsvärme, och det kommer att uppstå problem med kokt lim, och den importerade kabelproduktionslinjen behöver mer uppmärksamhet. För att lösa dessa problem kan man börja med att justera formeln, men man bör också vara uppmärksam på kyleffektiviteten.

(3) När den lilla kabeln extruderas är lufttrycket före vulkaniseringsröret för högt vid anslutningsdelen av draglinan och extruderingskärnan, och härdat gummi syns lätt. Ju tunnare linan är, desto mer sannolikt är det att detta problem uppstår.

(4) Tillsätt överhettat gummi eller blanda av misstag härdat gummi under limmatningen. Arbetare i vissa företag tillsätter den varma slangen som genereras under limmatningen direkt till matningsporten för kabelextrudering, vilket gör det enkelt att producera härdat gummi. Sommartemperaturerna är höga, och det är ännu viktigare att undvika detta problem.

Vid matning av gummi kommer härdat gummi, såsom vulkaniserat mantelgummi, att uppstå, vilket kännetecknas av bristande regelbundenhet och kontinuitet, och det är destruktivt.

(5) Blandat gummi har producerats eller blandats med härdat gummi under produktionen. Detta kan lösas genom att justera formeln för vulkaniseringssystemet och stärka processkontrollen.

(6) Blandningsgummits brinntid är kort, vilket överstiger den säkra driftstiden. Det finns två scenarier för denna fråga:

En är individuell, det vill säga att när gummit produceras orsakas ett visst tåg av ett ingrediensfel eller en timeout.

För det andra varierar kvaliteten på hela gummipartiet. Detta kan lösas genom att justera vulkaniseringssystemet och stärka kontrollen över blandningsprocessen. Om gummit har levererats till kabeltillverkaren måste det användas för att uppfylla tidsfristen, och kvalificerade produkter kan produceras genom att justera extruderingsprocessen. Kontrollpunkter är: minska trycket och extruderingstemperaturen, sänk produktionen.