Häufige Probleme bei der Herstellung von chloriertem Polyethylenkabel - die Oberfläche des Kabelmantels ist rau und nicht glatt
Chloriertes Polyethylen (CPE) wird durch Chlorierung von Polyethylen hoher Dichte (HDPE) hergestellt. Die Molekülkette weist eine gesättigte Struktur auf und das Vulkanisationssystem verwendet im Allgemeinen das Peroxidsystem. Daher ist es lager- und verarbeitungssicher. Die langjährige Praxis hat bewiesen, dass es bequemer zu verwenden ist als herkömmlicher Gummi.
Chloriertes Polyethylen weist einige Eigenschaften von Kunststoffen auf und erfordert bei der Kabelextrusion eine höhere Plastifizierungstemperatur als herkömmlicher Gummi. Kunden, die die Eigenschaften von CPE nicht kennen und die entsprechenden Prozessparameter nicht beherrschen, können Probleme wie zu niedrige Temperaturen und schlechte Plastifizierung aufweisen, wenn sie das traditionelle Gummiextrusionsverfahren zur Kabelherstellung nicht anwenden.
Chloriertes Polyethylen ist pulverförmig und nimmt über einen längeren Zeitraum leicht Feuchtigkeit auf, was zu übermäßiger Feuchtigkeit führt, sodass die Produkte Blasen oder Mikroporen usw. aufweisen. Dieses Phänomen tritt häufiger in südlichen, feuchten Klimazonen auf. Darüber hinaus ist die Herstellung von Gummikabeln komplexer als die von Kunststoffkabeln und wird von vielen Faktoren beeinflusst, wie z. B. den Gerätebedingungen, den Prozessbedingungen, dem Betriebsniveau, dem technischen Niveau usw. Der Extrusionsprozess führt zu mehr Problemen, die nicht einfach richtig gelöst werden können.
Die Oberfläche des Kabelmantels ist rau und nicht glatt:
Die Einflussfaktoren dieses Phänomens müssen unter drei Gesichtspunkten betrachtet werden: Extrusionsdruck, Extrusionstemperatur und Mischungsqualität.
(1) Das Verhältnis von Schraubenlänge zu Durchmesser ist zu kurz, das Kompressionsverhältnis ist gering und der Gummidruck reicht nicht aus.
(2) Die Auswahl des Formkerns und der Formhülse ist unangemessen.
(3) Die Verarbeitungsgenauigkeit der Matrizenhülse ist nicht ausreichend oder das Material ist nicht gut, und der Schaden wird durch Korrosion verursacht.
(4) Die Temperatureinstellung des Extruders ist zu niedrig, die Plastifizierung ist nicht gut.
(5) Die Viskosität des Mooney-Mischgummis ist zu hoch.
(6) Die Feinheit des gemischten Gummifüllstoffs ist nicht ausreichend.
(7) Bei der Herstellung von Mischkautschuk ist die Mischwirkung schlecht und die Dispersion ungleichmäßig.
(8) Die Auswahl von chloriertem Polyethylen ist nicht geeignet.
Die ersten vier Punkte betreffen die Geräte- und Prozesssteuerungsprobleme des Kabelherstellers. Neben dem Schraubenwechsel ist eine gewisse Schwierigkeit zu bewältigen, der Rest kann durch entsprechende Anpassungen gelöst werden. Wählen Sie einen geeigneten Formkern und Formsatz, erhöhen Sie die Extrusionstemperatur usw.
Die letzten vier Punkte betreffen Probleme beim Mischen von Gummi. Diese können durch Anpassen der Formel, Auswählen von Rohstoffen mit hoher Feinheit und Erhöhen der Mischzeit gelöst werden. Bei der Auswahl von chloriertem Polyethylen ist zu beachten: Das für die Herstellung von Kabeln mit Gummiummantelung geeignete chlorierte Polyethylen sollte vom Gummityp (Typ B) mit niedriger Mooney-Viskosität sein, der hervorragende physikalische Gesamteigenschaften und gute Verarbeitungseigenschaften aufweist. Chloriertes Polyethylen mit hohem Molekulargewicht hat eine Mooney-Viskosität, die Plastifizierung ist schwierig, die Füllmenge ist gering, es können leicht raue Oberflächen, ungleichmäßige Durchmesser, ausgebrannter Kleber, Gummi und andere Defekte entstehen. Gummi CM mit einer Mooney-Viskosität von 60–80 wird im Ausland häufig zur Herstellung von Drähten und Kabeln verwendet.