Häufige Probleme bei der Herstellung von Kabeln aus chloriertem Polyethylen – gehärtetem Gummi.

Vulkanisierter Gummi ist ein häufigeres Problem bei der Herstellung von Kabeln aus chloriertem Polyethylen, und dieses Phänomen tritt im Sommer stärker auf. Einflussfaktoren sind Extrusionstemperatur, Dampfdruck, Koksbildungszeit beim Mischen des Gummis und die Beimischung von Verunreinigungen.

(1) Die Extrusionstemperatur ist zu hoch eingestellt oder das Temperaturmessgerät ist ungenau, was zu einer abnormalen Temperatureinstellung führt und die tatsächliche Temperatur die Temperaturgrenze des Gummis überschreitet. Dieses Problem tritt häufiger bei kleineren Kabelherstellern auf. Thermoelemente oder Quecksilberthermometer werden in unterschiedlichen Tiefen platziert, und einige haben sogar kein Temperaturmessgerät. Der Betrieb hängt vom Gefühl ab, und die Temperaturregelung ist instabil und es kann leicht zu reifem Kleber kommen.

(2) Die Temperatur des Extruders ist nicht optimal, und die Reibungswärme kann nicht rechtzeitig abgebaut werden. Die Kühlung des Extruders umfasst mehrere Teile wie Rumpf, Schnecke, Kopf und Düse. Eine Verstopfung der Kühlwasserleitung, ein unzureichender Kühlwasserfluss oder eine zu hohe Wassertemperatur führen zu einer schlechten Kühlwirkung. Die Reibungswärme des Gummis kann nicht rechtzeitig abgebaut werden, was zu einem Überschreiten der Brenntemperatur des Gummis und zum Auftreten von reifen Klebstoffen führt. Bei einigen kleinen Unternehmen können Kopf und Düse nicht gekühlt werden, und selbst die Schnecke hat kein Kühlwasser. Die Herstellung von natürlichem Styrol-Butadien-Kautschuk und anderen niedrigviskosen, hitzebeständigen Kautschuken ist in Ordnung. Chlorierte Polyethylenkautschuk Das Material ist hart und es entsteht Reibungswärme. Wenn die Temperatur nicht richtig eingestellt ist, steigt die Wahrscheinlichkeit, dass der Gummi aushärtet.

Aufgrund der schlechten Kühlung der Form ist der von der Form erzeugte ausgehärtete Gummi relativ gering, und die ausgehärteten Gummipartikel erscheinen auf der Oberfläche der Schutzschicht. Die abnormale Kühlung wird mit der Zeit beseitigt und die Maßnahmen werden verschärft, bis der Kratzer oder die Hülle gebrochen ist. Wenn die Schneckenkühlung nicht gut ist, kann leicht ausgehärteter Gummi im Extruderzylinder entstehen. Sobald dies festgestellt wird, ist es schwerwiegender und kann nur gestoppt werden, wenn die Kühlung nicht rechtzeitig erfolgt.

Die Produktionslinien großer Unternehmen sind moderner und verfügen über eine vergleichsweise bessere Kühlung und Temperaturregelung. Der Extruder weist ein großes Längen-Durchmesser-Verhältnis auf, und die Schneckenstruktur ist komplex. Dies ermöglicht einen hohen Extrusionsdruck, verdichtet das Gummimaterial, macht die Kabelschutzschicht glatter und gewährleistet bessere technische Eigenschaften. Allerdings entsteht bei dieser Extruderstruktur schneller Reibungswärme, was zu einem Problem mit verkochtem Klebstoff führt. Die Produktionslinie für importierte Kabel erfordert daher mehr Aufmerksamkeit. Um diese Probleme zu lösen, können Sie zunächst die Formel anpassen, sollten aber auch auf die Kühleffizienz achten.

(3) Beim Extrudieren kleiner Kabel ist der Luftdruck vor dem Vulkanisationsschlauch an der Verbindungsstelle zwischen Zugleitung und Extrusionskern zu hoch, sodass sich leicht ausgehärteter Gummi bildet. Je dünner die Leitung, desto wahrscheinlicher tritt dieses Problem auf.

(4) Beim Zuführen des Klebstoffs kann überhitzter Gummi hinzugefügt oder versehentlich gehärteter Gummi vermischt werden. In manchen Unternehmen führen die Mitarbeiter den beim Fahren entstehenden heißen Schlauch direkt in die Zuführöffnung für die Kabelextrusion ein, wodurch leicht gehärteter Gummi entsteht. Bei hohen Sommertemperaturen ist es umso wichtiger, dieses Problem zu vermeiden.

Beim Zuführen von Gummi entsteht ausgehärteter Gummi, beispielsweise vulkanisierter Mantelgummi, der sich durch keine Regelmäßigkeit und Kontinuität auszeichnet und destruktiv ist.

(5) Der Mischkautschuk wurde während der Produktion hergestellt oder mit gehärtetem Kautschuk vermischt. Dieses Problem kann durch Anpassung des Formelvulkanisationssystems und Verstärkung der Prozesskontrolle gelöst werden.

(6) Die Brenndauer des Mischgummis ist kurz und überschreitet die sichere Betriebszeit. Für diese Frage gibt es zwei Szenarien:

Eine ist individuell, das heißt, bei der Herstellung des Belags kommt es durch einen Fehler bei den Zutaten oder eine Zeitüberschreitung zu einem bestimmten Zug.

Zweitens schwankt die Qualität der gesamten Gummicharge. Dies kann durch Anpassung des Vulkanisationssystems und eine verbesserte Kontrolle des Mischprozesses behoben werden. Sobald der Gummi an den Kabelhersteller geliefert wurde, muss er verwendet werden, um die Frist einzuhalten. Durch Anpassung des Extrusionsprozesses können qualifizierte Produkte hergestellt werden. Wichtige Kontrollpunkte sind: Druck und Extrusionstemperatur reduzieren, Produktion verlangsamen.